Зміст Завдання Вступ 1. Кінематичний і силовий розрахунки привода 2. Розрахунок клинопасової передачі 3. Розрахунок циліндричної прямозубої передачі 4. Розрахунок черв’ячної передачі 5. Умовний розрахунок валів редуктора 6. Конструктивні розміри зубчастих коліс 7. Конструктивні розміри корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Розрахунок проміжного вала редуктора на статичну здатність і витривалість 11. Розрахунок проміжного вала на несучу здатність та витривалість 12. Вибір підшипників кочення проміжного вала 13. Вибір і перевірочний розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчастих коліс, шківів, муфти, підшипників 15. Вибір і обґрунтування способу мащення 16. Порядок збирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір і перевірочний розрахунок опор ковзання 19. Техніка безпеки при експлуатації привода Література Специфікація
Вихідні дані для кінематичного і силового розрахунків привода:
Реферат Вступ 1. Загальний вигляд машини 2. Основні складові пакувальної машини 3. Опис автомата 4. Принцип роботи стерильної системи 5. Принцип роботи пакувальної машини 6. Технологічна схема машини 7. Продуктова труба 8. Поплавок 9. Розрахункова частина 10. Асептичне пакування харчової продукції Висновки Список використаної літератури Додатки
В даному курсовому проекті, ми проведемо модернізацію автомата ТБА/8 для упаковки соків в пакети місткістю 0,5 літра. Суть модернізації буде заключатися в збільшені продуктивності і зменшені енерговитрат. Для цього, ми розробимо ряд нових вузлів, які будуть менше метало ємкими, і більш ефективними. Крім цього машина складається з таких головних вузлів: система роликів (протягування і просування пакувального матеріалу),вузол скріплення пакувального матеріалу, аплікатор плівки (нанесення поліетиленової плівки на пакувальний матеріал), рукавоформуючий вузол, система стерилізації, продуктовий клапан, електрообладнання. Також ми зробимо аналіз. В цьому аналізі ми дослідимо, чому саме асептичне пакування найбільш доцільно використовувати. Не аби яку роль на сьогодні відіграє продукт в асептичній герметично закритій упаковці. Система стерилізації у нас вийде на один із кращих рівнів. Система стерилізації забезпечує упаковку продукту в стерильний матеріал в стерильних умовах. Стерильна система являється частиною пакувальної машини і встановлюється на всіх машинах виготовляючи асептичні упаковки.
Для асептичного виробництва необхідно наступні елементи: - стерильний продукт, який не має здібних до розмноження мікроорганізмів - асептична подача продукту до пакувальної машини - стерильний пакувальний матеріал, який не має в своєму складі мікроорганізмів - стерильні умови, тобто відсутність мікроорганізмів в області контакта продукту і матеріалу - герметична упаковка Автомат ТБА-8 є цілком універсальним повністю автоматизованим і надійним. Здійснення модернізації цієї машини дасть змогу покращити його показники.
Висновки. При виконанні курсового проекту було модернізовано автомат ТБА для пакування рідкої продукції продуктивністю 6000 уп/год. Дана машина відрізняється від існуючих аналогів високою продуктивністю, надійністю в роботі, простотою конструкції та обслуговуванням, можливістю переналагодження під різний типорозмір пакету. Основним техніко-економічним результатом буде задоволення потреб України в машинах пакування. Таким чином, запропонована в проекті машина є економічно вигідною і може застосовуватися для подальшого використання на підприємствах багатьох галузей харчової промисловості. 1.Продуктивність, упак/год 6000 2.Електроз’єднання, В, Гц 380/220, 50 або 60 3.Стиснене повітря: -тиск з’єднання, кПа 600-700 -споживання за хвилину, Нл 500±100 4.Вода: -тиск з’єднання, кПа 300-450 -макс.температура подачі охолод. води,°С 20 -споживання за хвилину, л 14 5.Пар: -тиск з’єднання надлишковий, кПа 170±30 -температура,°С 130±4 -споживання за годину, кг 2,4 6.Перекись водню: -споживання за годину, л 0,6-1,0 7.З’єднання для продукта: -тиск з’єднання , кПа 50-150±10 8.Зовнішня система мийки -тиск з’єднання, кПа 300-450 -споживання гарячої води на одну мийку, л 300 -температура гарячої води,°С 65-75 -споживання спц. розчину для миття на одну мийку,л 0,8 9.Габаритні розміри,мм: -довжина 4100 -ширина 2300 -висота 3200 10. Вага нето,кг: 5400
Дата добавления: 23.04.2013
Завдання Вступ 1. Основні характеристики котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 2. Підготовка до монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 2.1. Транспортування 2.2. Приймання та зберігання котла 2.3. Вимоги до місця монтажу котла 3. Послідовність монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 4. Монтаж котла БМ – 35 – 39 ГМ 4.1.Монтаж каркасу 4.2. Монтаж екранів 4.3. Монтаж економайзера та пароперегрівача 4.4. Монтаж барабану котла БМ – 35 – 39 ГМ 4.5.Монтаж арматури, трубопроводів, сполучних елементів, вузла живлення 4.6. Монтаж гарнітури 4.7. Монтаж пальників 4.8. Монтаж помостів і сходів 4.9. Контроль якості зварних з’єднань 4.10. Прогонка труб кулями 4.11. Установка реперів 4.12. Гідравлічне випробування котла 4.13. Монтаж обмурівки котла 4.14. Перевірка газоповітряного тракту на щільність 4.15. Пролуження котла 4.16. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію Технічні умови 4. Технічні умови на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей 5.1. Відомість нормативно-технічної документації 5.2. Відомість оснащення і інструменту 5.3. Введення 5.4. Загальні вимоги 5.5. Вимоги до основних наплавлюваних деталей 5.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР 5.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці 5.8. Вихідні дані 5.9. Технологічний процес ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей і контролю якості готових виробів 5.10. Звітна документація Висновки
Література Технічна характеристика котлоагрегату - Розрахункова паропродуктивність котла 35 т/год; - Основне паливо мазут; - Тиск на виході з пароперегрівника 3,9 МПа; - Температура перегрітого пара 440 оС; - Температура живильної води 104 оС; - Температура відхідних газів 165 оС; - Коефіціент корисної дії при номінальному навантаженні 88,0 %; - Теплопродуктивність 21 Гкал/год; - Об’ємне тепловиділення топки 230 кВт/м3; - Розміри котла по осям колон: - ширина 5,8 м; - глубина 9,03 м; - Висота 18 м. Топка котла являється першим висхідним газоходом. Топка екранована трубами Ø 60 х 3 мм, опускні труби Ø 83 х 4 мм розташовані поза топкою. На опалювальному котлі установлені чотири газо-мазутні пальники. Задній екран на виході із топки котла розведений і утворює трьохрядний фестон. В горизонтальному газоході котла установлений пароперегрівник, а в опускній шахті – водяний економайзер і повітрепідігрівник. Барабан котла зварної конструкції з внутрішнім діаметром 1500 мм, з товщиною стінки 100мм (сталь 16ГНМА). Пароперегрівник опалювального котла складається із двох ступеней і виконаний із труб Ø 38x4 мм. Розташування труб коридорне. Насичений пар із барабану котла по стельовим трубам поступає в першу по ходу пару ступінь пароперегрівника і рухається в ній протиточно по відношенню до димових газів. Далі пар поступає в колектор, де розташований регулятор перегріву пару – пароохолоджувач поверхневого типу, в який поступає охолоджуюча живильна вода із живильної магістралі. Із регулятора перегріву, пар поступає в другу по ходу пару ступінь пароперегрівача, де вхідні змієвики включені протиточно, а вихідні – прямоточно по відношенню до напряму руху продуктів згорання. Над вихідним колектором пароперегрівача розташована головна парова задвижка. Водяний економайзер котла БМ-35-39 ГМ кипячого типувиконаний із стальних труб Ø 32 х 3 мм, розташованих в шахматному порядку. Відвід пароводяної суміші із економайзера здійснюється по чотирьом трубопроводам, які підведені до барабану. В горизонтальному і вертикальному напрямках змієвики економайзера дистанціоновані спеціальними планками і підвісками, які виготовляються із жаростійкої сталі. В період розпалювання і зупинки котла економайзер може бути включений в лінію рециркуляції води, що забезпечує надійне його охолодження в ці періоди. Повітрепідігрівач опалювального котла стальний трубчатий двохходовий по повітрю, складається із шести секцій, в яких використовуються труби Ø 40 х 1,5 мм. Верхня трубна дошка повітрепідігрівача з’єднана з газоходом лінзовим компенсатором, що забезпечує його щільність з повітряною і газовою сторонами при різних термічних розширеннях труб і кожуха. Підігрів повітря у повітряному підігрівачі досягає 200...250°С. Каркас котла являє собою рамну конструкцію і виконаний для поставки як в несейсмічні райони, так і в райони з сейсмічністю до 9 балів. Обмурівка парового опалювального котла БМ-35-39 ГМ полегшеного типу закріплена на каркасі котла і виконана в два слої: перший, направлений всередину газоходу, виложений із шамотної цегли, другий – із ізоляційної керамзитової плитки. Ущільнення обмурівки виконується за допомогою металевої обшивки. Випаровувальна система котла виконана по схемі двохступінчатого випарування, в якій випаровувальні контури першої ступені випарування включені безпосередньо в барабан. Розділення пароводяної суміші, яка поступає із першої ступені випарування, здійснюється в циклонах, які установлені в барабані котла. Для очищення пару від вологи в барабані котла установлені жалюзійний сепаратор і за ним дірчастий розподільний щит. Пар із виносних циклонів другої ступені випарування подається в паровий простір барабану котла під жалюзійні сепаратори і змішується з основним потоком пару. Живильна вода подається через розподільчі жалюзі під рівень води в барабані. Живлення водою другої ступені випарування кожного циклону здійснюється із торців барабану по двом трубам. Безперервна продувка котла здійснюється із виносних циклонів. Паровий котел БМ-35-39 ГМ має вісім контурів природньої циркуляції: фронтальний, задній, два основних бокових екрани, розташованих в середній частині бокових стін, і чотири екрани, розташованих з обох сторін основних екранів. Основні бокові екрани включені у виносні циклони другої ступені випарування. Всі інші контури циркуляції включені в барабан – першу ступінь випарування.
Висновки Під час виконання даного курсового проекту, я розробив технологію монтажу котла БМ – 35 – 39 ГМ, а також технічних умов на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей згідно всіх діючих норм та правил, які діють та виконуються на території України. Всі вище описані: технологія монтажу котла та технічні умови ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей в практичному виконанні наведені на листах, які входять в склад даного курсового проекту, тобто в графічну частину. Даний курсовий проект в більш широкому вигляді, тобто в практичному застосуванні, готує інженера-теплоенергетика до його майбутньої роботи.
Дата добавления: 28.04.2013
1. Вихідні дані для проектування. 2. Об'ємно-планувальне та конструктивне вирішення промислової будівлі. 3. Специфікація збірних залізобетонних конструкцій. 4. Розрахунок і проектування адміністративно-побутового корпусу. 5. Конструктивні особливості адміністративно-побутового корпусу. 6. Світлотехнічний розрахунок . 7. Специфікація віконних і дверних прорізів. 8. Список використаної літератури.
Повздовжня стійкість каркасу забезпечується залізобетонними ребристими панелями, а також в одноповерховій будівлі ставляться хрестовидні зв’язки. Стійкість ферм в процесі експлуатації будівлі забезпечується тиском покриття і стальними зв'язками. В період монтажу всі ферми зв'язуються по коньку інвентарними сталевими розпірками, які знімаються після приварювання плит перекриття. Будівлі мають розміри – довжина 60 метрів, ширина 30 метрів, висота 12,4; 15,6 метри. Проїзд в будівлю автомобільного транспорту забезпечується наявністю воріт в торці будівлі. Вхід в будівлю тільки через зовнішні двері. Каркас будівлі складається з монолітних з/б фундаментів стаканного типу, колон, ферм, перекриття ребристих з/б панелей покриття. Фундаменти монолітні з/б з важкого бетону ступінчаті, стаканного типу. Глибина закладання фундаменти 2,55 метра. На стовпчики фундаментних блоків встановлені фундаментні балки довжиною 6 м , 9 м, висота балки 400 мм, ширина по верху 300 мм, по низу 200 мм. Колони з/б виконані з закладними деталями для приварювання стінових панелей, з/б ферм і на консолях для встановлення підкранових балок. Покриття виконано зі збірних з/б плит з важкого бетону розміром, плити ребристі товщиною 300 (мм). Покрівля споруди складається з пароізоляції, вирівнюючих стяжок і рулонної покрівлі з рубероїду, укладеного на бітумній мастиці в 3 шари, гідроізоляційний килим покритий двома шарами світлого гравію з крупністю зерен 5-15 мм, втоплених в покрівельну мастику. Стікаюча по скатах покрівлі (уклон покрівлі 1:12) вода збирається в єндовах й відводиться через водостічні воронки в ливневу каналізацію по стоякам з чавунних труб. Стіни корпусу виконані з панелей заводського виготовлення. Товщина панелей за теплотехнічними та конструктивними вимогами складає 400 мм Розрізка стін полосова. Стінові панелі самонесучі одношарові, виконані з автоклавного бетону з розмірами: цокольна панель по висоті рівна 1,2 м, рядові панелі - 1,2 і 1,8 м, і по довжині рівні кроку колон основних і фахверкових 6 м, Цокольна панель опирається на фундаментну балку, надвіконні панелі і вище опираються на металеві столики, приварені до закладних деталей колон. Кутові блоки прикріплені до торцевих панелей металічними накладками. Вікна споруди сталеві. Панелі складаються з несучої рами, виконаної з холодногнутих профілів, з'єднаних точеним зварюванням. В відкриваючихся панелях до рами підвішені засклені рамки, зварені з таврів. Середні зовнішні верхньопідвісні і внутрішні нижньопідвісні рамки відкриваються для провітрювання приміщень. Рамки з'єднані між собою ричажним механізмом для сумісного відкривання. В нижніх панелях відкривання відбувається вручну, в верхніх панелях -електродвигуном. Скло віконне окантоване гумовим профілем, кріпиться в глухих панелях безпосередньо до несучої рами холодногнутими штапиками на болтах М8, в панелях, що відкриваються, - до рамок клямерами на болтах (клямери розміщуються через 250 мм).Віконні панелі до колон підвішуються на кутиках. З кутиками панелі з'єднуються болтами М12. Корпус обладнаний воротами, які відкриваються назовні. Полотна воріт підвішені до верхніх направляючих на двох ходових рамках. Вертикальне положення полотен фіксується нижньої направляючою. Внутрішні двері виконані глухими з дерев'яних блоків і полотен з висотою 2 м і шириною від 1 до 1,5 м в відповідності з їх технологічним призначенням. Підлога в споруді виконана бетонною. Підлога складається з спеціальної підготовки (піщаної), гравійної основи, бетону М300 і покрита верхнім шаром бетону марки 400-500. Верхній шар підлоги армований сіткою з арматурної сталі діаметром 5 мм, розміром комірок 80x80 мм. Корпуси обладнані підкрановими балками з краном вантажопід'ємністю 10 і 20 (т.)
Дата добавления: 15.05.2013
1. Розробка генплану та попередня прокладка траси теплових мереж
Траса теплових мереж у містах повинна розміщатися переважно у відведених для інженерних мереж технічних смугах паралельно червоним лініям вулиць, доріг і проїздів поза проїзною частиною й смугою деревних насаджень. На території кварталів і мікрорайонів допускається прокладка теплопроводів по проїздах, що не мають капітального дорожнього покриття, тротуарам і зеленим зонам. Діаметри трубопроводів, що прокладаються у кварталах або мікрорайонах, за умовами безпеки, варто вибирати не більш 500 мм, а їхня траса не повинна проходити в місцях можливого скупчення населення (спортмайданчика, сквери, двори суспільних будинків і інш.). Допускається перетирання водяними тепловими мережами діаметром 300 мм і менш житлових і суспільних будинків за умовою прокладки мереж у технічних підпіллях, коридорах і тунелях (висотою не менш 1,8 м) із пристроєм дренажного колодязя в нижній крапці на виході з будинку. Перетинання тепловими мережами дитячих, дошкільних, шкільних і лікувально-профілактичних не допускається. Перетинання доріг, проїздів, інших комунікацій, а також будинків і споруджень випливає, як правило, передбачати під прямим кутом. У населених пунктах для теплових мереж передбачається, як правило, підземна прокладка. Надземна прокладка в міській рисі може застосовуватися на ділянках із складними ґрунтовими умовами, при перетинанні залізниць загальної мережі, рік, ярів, при великій густоті підземних споруджень і в інших випадках, регламентованих <2]. Ухил теплових мереж незалежно від напрямку руху теплоносія й способу прокладки повинний бути менш 0,002. При виборі схеми магістральних теплових мереж необхідно врахувати надійність і економічність їхньої роботи. Варто прагнути до найменшої довжини теплових мереж, до меншої кількості теплових камер, застосовуючи, при можливості, двостороннє підключення кварталів. При прокладці в районі міста 2-х і більш великих магістралей від одного джерела випливає відповідно до вимог <2, табл. 1; 1а] передбачати, при необхідності, пристрій резервних перемичок між магістралями. Водяні теплові мережі варто приймати, як правило, 2-х трубними, що подають теплоносій одночасно на опалення, вентиляцію, гаряче водопостачання і технологічні нестатки. Схеми квартальних теплових мереж приймаються тупиковими, без резервування. Для трубопроводів теплових мереж, працюючих при тисках до 2,5 МПа і температурах теплоносія до 200°С варто передбачати сталеві електрозваренні труби. Основні характеристики сталевих труб для водяних теплових мереж приведені в літературі <5, табл. 3.-3.9]. Арматуру в теплових мережах варто застосовувати сталеву. Допускається застосовувати арматуру з високоміцного чавуна в районах з розрахунковою температурою для проектування систем опалення, t0 вище –40°С; із ковкого чавуна з t0 вище –30°С; із сірого чавуна з t0 вище –10°С. На висновках теплових мереж від джерела теплоти, на введеннях у центральні теплові пункти й індивідуальні теплові пункти із сумарним тепловим навантаженням на опалення й вентиляцію 0,2 МВт і більш повинна передбачатися сталева запірна арматура. Запірну арматуру в теплових мережах варто передбачати: а) на трубопроводах висновків теплових мереж від джерел теплоти; б) на трубопроводах водяних теплових мереж Dу •100 мм на відстані не більш 1000 м друг від друга (секціонующі засувки), допускається збільшувати відстані між секціонующими засувками для трубопроводів Dу = 400-500 мм – до 1500 м, для трубопроводів Dу > 600 мм – до 3000 м, для трубопроводів надземної прокладки Dу 900 мм – до 5000 м; в) у вузлах на трубопроводах відгалужень при Dу більш 100 мм, а також у вузлах на трубопроводах відгалужень до окремих будинків незалежно від діаметрів трубопроводів. При довжині відгалужень до окремих будинків до З0 м і при Dу •50 мм допускається запірну арматуру на цих відгалуженнях не встановлювати, при цьому варто передбачати запірну арматуру, що забезпечує відключення групи будинків із сумарним тепловим навантаженням, що не перевищує 0,6 МВт. У нижніх крапках трубопроводів теплових мереж необхідно передбачати штуцера із запірною арматурою для спуска води (спускні пристрої). Спускні пристрої повинні забезпечити тривалість спорожнювання ділянки для трубопроводів Dу •300 мм – не більш 2 ч; для трубопроводів Dу=350-500 мм не більш 4 ч; для трубопроводів Dу •600 не більш 5 ч. Діаметри спускних пристроїв повинні визначатися за методикою <2, стор. 39]. У вищих крапках трубопроводів теплових мереж повинні передбачатися штуцера із запірною арматурою для випуску повітря (повітрянники), умовний прохід яких приведений на стор. 34 методичного посібника. Після визначення діаметрів трубопроводів на схемі теплових мереж повинні бути розставлені нерухомі опори, що сприймають горизонтальні зусилля уздовж осі теплопроводів. Нерухомі опори в першу чергу встановлюють у місцях відгалужень, секціонующих засувок, на ділянках самокомпенсації з кутами повороту 90-130°С. Далі розставляють проміжні нерухомі опори на протяжних прямолінійних ділянках. Максимальні відстані між нерухомими опорами не повинні перевищувати величин зазначених у додатку 9а методичного посібника. Нерухомі опори варто передбачати: завзяті – при всіх способах прокладки трубопроводів; щитові – при безканальній прокладці і прокладці в непрохідних каналах при розміщенні опор поза камерами; хомутові – при прокладці надземної й у тунелях (на ділянках із гнучкими компенсаторами і самокомпенсацією). Конструкції нерухомих опор приведені в літературі <5, стор. 27-29]. Для сприйняття вертикальних навантажень від теплопроводів варто передбачати рухливі опори: ковзні – незалежно від напрямку горизонтальних переміщень трубопроводів при всіх способах прокладки і для всіх діаметрів труб; каткові – для труб діаметром 200 мм і більш при осьовому переміщенні труб; кулькові – для труб діаметром 200 мм і більш при горизонтальних переміщеннях труб під кутом до осі траси (на кутах поворотів із самокомпенсацією). Конструкції рухливих опор приведені в літературі <5, стор. 22-26]. Компенсація температурних деформацій у теплових мережах забезпечується компенсаторами - чепцевими, сільфонними, П - образними, а також самокомпенсацією - використанням ділянок поворотів теплотраси. Чепцеві компенсатори мають велику здатність, що компенсує, малу металоємність, однак вимагають постійного спостереження й обслуговування. У місцях розміщення чепцевих компенсаторів при підземній прокладці повинні бути передбачені теплові камери. Чепцеві компенсатори випускаються з Dу = 100-1400 мм на умовний тиск до 2,5 МПа і температуру до 300 °С однобічні і двосторонні. Чепцеві компенсатори бажано застосовувати на прямолінійних ділянках трубопроводів із великими діаметрами. Сільфонні (хвилясті) компенсатори випускаються для трубопроводів діаметром від 50 до 1000 мм. Вони не вимагають обслуговування і можуть бути встановлені безпосередньо в непрохідних каналах. Однак вони мають порівняно невелику здатність, що компенсує, (до 100 мм) і них допускається застосовувати тільки на прямолінійних ділянках. Найбільш широке застосування одержали радіальні (в основному П-подібні ні) компенсатори. Радіальні компенсатори можуть застосовуватися для будь-яких діаметрів, вони не вимагають обслуговування, однак металлоємкі, мають значну осьову реакцію і більший гідравлічний опір у порівнянні з чепцевими і хвилястими. При рішенні питань компенсації температурних деформацій у теплових мережах у першу чергу, необхідно використовувати для самокомпенсації природні кути повороту траси, і вже потім застосовувати спеціальні пристрої, що компенсують. Конструкції різних типів компенсаторів приведені в літературі <5, стор. 39-42, 176-179].
Дата добавления: 18.05.2013
Конструкція і принцип дії установки. Процес твердіння бетону значно перевищує по тривалості усі інші операції по виготовленню бетонних і залізобетонних виробів. Теплова обробка, яка дозволяє у багато разів прискорити процес твердіння бетону, є необхідною умовою заводського виробництва ЗБВ; включення теплової обробки в технологічний процес виготовлення виробів дає можливість значно збільшити оборотність форм, підвищити коефіцієнт використання площ цеху і скоротити тривалість загального циклу виробництва. У заводській практиці використовуються такі види теплової обробки: - пропарювання в камерах при нормальному атмосферному тиску пари або паровітряної суміші при температурі середовища від 600С до 1000С; - запарювання в автоклавах, в середовищі насиченої водяної пари підвищеного тиску від 9 ат до 13 ат і температурі 174,50С до 1910С; - нагрів у закритих формах з контактною передачею тепла бетону від різних джерел через огороджуючі поверхні форми; - електропрогрів пропуском електричного струму безпосередньо через бетон виробу; - периферійний прогрів бетону з боку відкритих поверхонь виробу у формі за допомогою зовнішніх джерел тепла, переважно електронагрівачів; - прогрів бетону індукційними токами в електромагнітному полі. Для виготовлення фундаментних блоків приймаю паропрогрів. Пропарювання є найбільш поширеним способом теплової обробки ЗБВ. При пропарюванні сформовані вироби витримують в камері в середовищі насиченої пари або пароповітряної суміші до отримання бетоном заданої міцності. В пропарювальній камері створюються не тільки благоприємна температура для прискореного твердіння (в межах 600 – 1000), але і оптимальна вологість середи, яка сприяє збереженню вологи в бетоні для його подальшого твердіння і після закінчення пропарювання. Це дає підстави вважати пропарювання ефективною тепловологою обробкою бетону. Ефективність пропарювання визначається вибором раціонального режиму обробки у повній відповідності з прийнятим складом бетону, характеристикою матеріалів, особливо цементу, розмірами і конфігурацією виробу, початковою міцністю бетону до моменту обробки та іншим. Для ТВО залізобетонних виробів можуть використовуватися ямні камери конструкції ПДК-КІБІ, Діпробудмаш, Діпробудіндустрії, Вознесенського, Семенова та інші. Для теплової обробки фундаментних блоків в проекті прийнята камера конструкції ПДК-КІБІ. Ямні камери конструкції ПДК-КИСИ проектуються напольными, полузаглубленными або заглубленными і відрізняються наступними системами: розведення пари 2, що включає в себе пароразводящий колектор з паровими соплами; видалення з камери холодногоповітря 6 у період розігріву і надлишкової пароповітряної суміші; вентиляції, що складає з вентиляційних вікон 7, що з'єднують камеру з магістральним вентиляційним каналом 10 за допомогою клапана 11, що відкривається електропроводом 9; видалення конденсату 8. Внутрішні габарити камер у плані залежать від розмірів форм виробів, що укладаються,із зазорами уздовж стін для проходу захоплень автоматичної траверси, а для дворядних камер розмірами двох форм із проміжками між ними. Більш економічні однорядні камери, тому що в них скорочується загальна тривалість циклу обробки, збільшується оборотність установок і форм, знижується металоємність процесу. Камери проектують під визначений типорозмір виробів. Проміжки для проходу теплоносія повинні бути мінімально припустимими. Це підвищує корисне завантаження камер, коефіцієнт заповнення їхнім бетоном і тим самим збільшує питомий обсяг продукції при зниженні питомих витрат теплоти. Звичайно камери мають у своєму розпорядженні блоки по 6...8 шт., це дозволяє зменшити питому витрату теплоти за рахунок скорочення тепловтрат у навколишнє середовище. Висота камери залежить від типу системи роздачі пари й у середньому складає 3...4 м. Вироби по висоті укладають на інвентарні стійки (мал. 5.3) з фіксованими, автоматично висунутими кронштейнами. Відстань між формами складає 50...75 мм, між дном камери і днищем нижньої форми – 150мм, між верхнім виробом і кришкою – 50 мм (для циркуляції теплоносія). Кришки ямних камер паропрогріву являють собою тверду металеву конструкцію товщиною 150...200 мм, паро- і гідроізольовану стосовно парового середовища камери і теплоізольовану зовні. З внутрішньої сторони кришки мають невеликий ухил (до 5 %) до гідрозатвора для стоку конденсату, що осаджується, тим самим охороняючи верхній бетонний виріб від порушення поверхні падаючими краплями. Для видалення повітря в період підйому температури в камерах ПДК-КІБІ передбачена зворотна труба з гідрозатвором або клапаном, що дозволяє в міру наповнення камери паром видаляти повітря з камери і перешкоджає зворотному припливові повітря в камеру. Для організації керованого зниження температури виробів у період остигання і видалення пароповітряної суміші з камери застосовуються системи вентиляції, у яких витяжний вентилятор приєднаний до магістрального вентиляційного каналу, що поєднує блок з 4...6 камер. Камери ізольовані від каналу герметичними вентиляційними клапанами, що відкриваються тільки в період охолодження камери.
1.-ограждение камеры. 2.-коллектор с паровыпускными соплами. 3-исполнительный механизм системы автоматического регулирования. 4- гидрозатвор 5-теплоизолированная крышка камеры. 6-вентиляционные окна. 7-конденсатопровод. 8-гидрозатвор клапана.
Дата добавления: 19.05.2013
Вихідні дані: Приймаєм: Бетон важкий класу В20. З врахуванням коефіцієнта умов роботи бетону = 0,9 розрахункові опори бетону R = 11,5 • 0,9 = 10,35 МПа, R = 0,9 •0,9 = 0,81 МПа. Полиця плити армується зварною сіткою із арматурного дроту діаметром 3 мм класу Вр – І, Rs = 375 МПа. Робоча арматура поперечних ребер із сталі діаметром 6–8 мм класу А400С, Rs = 355 МПа. Напружена арматура повздовжніх ребер із сталі класу А600, Rs = 510 МПа. Монтажні і поперечні стержні каркасів із арматурного дроту діаметром 4 мм класу Вр – І, Rsw = 265 МПа. Покрівля рулонна. Утеплювач – пінобетон = 500 товщиною 18 см. Будівля зводиться в м. Херсон (1 район по вазі снігового покриву).
Дата добавления: 29.05.2013
1.Основні вихідні данні 2. Коротка характеристика теплогенератора типу ДКВР 3.Теплота згорання палива 4. Вибір типу та основні характеристики топочного устрою 5. Вибір коефіцієнту надлишкового повітря та присосів в газоходах теплогенератора 6. Розрахунок теоретичних об’ємів повітря та продуктів спалення (при α=1) 7. Розрахунок дійсних об’ємів повітря та продуктів спалювання (при α>1) 8. Ентальпія повітря та продуктів спалювання 9. Тепловий баланс теплогенератора та витрати пального 10. Розрахунок теплообміну в топці 11. Розрахунок конвективного пучка 12. Розрахунок водяного економайзера 13. Перевірочний тепловий баланс теплогенератора Список використаної літератури
Стаціонарні парові теплогенератори ДКВР (двобарабанні, водотрубні, реконструйовані) з природною циркуляцією води мають два барабани: верхній (довгий) і нижній (короткий), а також екрановану топічну камеру, розташовану під передньою половиною верхнього барабана. Бокові стінки топочних камер покриті екранами з гладких труб, а у теплогенераторів виробничою потужністю 10 т/год, крім цього, встановлено фронтовий і задній екрани. Теплогенератори типу ДКВР камерами топками з газомазутними горілками. Ці теплогенератори також можна використовувати для пошарового спалювання твердого палива, для чого потрібно використовувати напівмеханічну або механічну топку. Верхній барабан в передній частині з’єднаний екранами труб з двома колекторами, в задній частині – з’єднаний з нижнім барабаном пучком кип’ятильних труб, котрі створюють розвиту конвективну поверхню нагрівання. Труби конвективного пучка розташовані в коридорному порядку. Топочна камера ділиться шамотною перегородкою на дві частини: власну топку і камеру догорання. При наявності камери догорання зникає небезпека затягування полум’я в котельній пучок, а також знижується втрата теплоти з хімічним і механічним недопалюванням. Між першим та другим рядом труб котельного пучка встановлюється ще одна перегородка, Котра відокремлює котельний пучок від камери догорання. Таким чином, перший ряд труб котельного пучка являється заднім екраном камери догорання. Всередині котельного пучка знаходиться чугунка перегородка, котра ділить його на перший та другий газоходи. Димові гази виходять з топки через спеціальне вікно, яке розташоване в правому куті її задньої стінки, проходять камеру догорання з права вліво і поступають в котельний пучок, омиваючи його поперечними горизонтальними потоками. Живильна вода подається в теплогенератор на рівень воли в верхній барабан, звідки вона по двом опускним трубам потрапляє в колектори бокових екранів. По трубам останніх рядів кип’ятильного пучка, розташованим в другому газовідводі, вода поступає із верхнього в нижній барабан. Паро-рідинна суміш, яка утворилась в процесі спалювання палива, поступає в верхній барабан, де за допомогою спеціальних сепараційних пристроїв пар відділяють від води. При наявності пароперегрівача частина кип’ятильних труб не встановлюється, пароперегрівач розташовується в першому газовідводі після другого і третього ряду кип’ятильних труб. Його виконують в виді вертикального змійовика із стальних труб. Теплогенератори типу ДКВР досить чутливі до якості води, тому вода, яку використовують для їх підживлення, повинна проходити пом’якшення та деаерацію. Робота теплогенеруючих установок з теплогенеаторами типу ДКВР легко піддається автоматизації, особливо при спалюванні рідкого та газоподібного палива. При спалювані мазуту чи газу надлишок повітря значно менший, ніж при спалюванні твердого палива, тому зменшується об’єм продуктів згорання, що дозволяє підвисити виробництво пари теплогенератора на 40-50 %. Коефіцієнт корисної дії теплогенераторів ДКВР при наявності низькотемпературних хвостових поверхонь нагріву при спалюванні рідкого та газоподібного палива досягає 90 %, при спалюванні бурих та кам’яних вугіль – 80…85 %, при спалюванні антрациту не перевищує 70% із-за високих значень втрат теплоти від механічної повноти згорання. В якості низькотемпературної хвостової поверхні нагріву до теплогенератора типу ДКВР, як правило, використовують чугунці водяні економайзери системи ВТІ із ребристих труб. Економайзер представляє собою систему ребристих труб, зібрану в колону, яка складається з декількох горизонтальних рядів. На кінцях економайзерних труб знаходяться квадратні приливи-фланці, дещо більшого розміру, ніж ребра на трубі (відповідно 150х150 мм 146х146 мм). Ці фланці після збірки економайзера утворюють дві металічні стінки. Газохід економайзера відокремлюється від оточуючого середовища з двох сторін цими стінками, і з двох других сторін цегляною кладкою або обшивкою. Економайзерні труби з’єднуються чавунними деталями – калачами, приєднаними до труб фланцями. Вода з підживлювальної лінії подається в одну з крайніх труб економайзера, а потім слідом проходить по всім його трубам, після чого поступає в верхній барабан теплогенератора. Рух води з гори вниз не допускається в разі попередження гідравлічних ударів. Димові гази в водяному економайзері доцільно направляти зверху вниз, так як при цьому покращуються умови теплообміну, в результаті чого знижується температура димових газів за економайзером. Температура димових газів за тепло генераторами типу ДКВР (перед економайзером). В залежності від виду зпалювального палива, складає 280…340 °С, після економайзера 140…180 °С.
Дата добавления: 11.06.2013
1. Генплан промислового підприємства – №7. 2. Ввод газу на територію ПП – Пд 3. Тиск газу на вводі, МПа – 0,35 4. Система газопостачання – двоступенева. 5. Максимальна-годинна витрата газу низького тиску : - Цех №2 – 400 м3/год 6. Максимальна-годинна витрата газу середнього тиску : - Цех №1 – 280 м3/год - Цех №2 – 325 м3/год - Цех №3 – 350 м3/год - Котельня – 220 м3/год
Виробничий цех. 1. Значення тиску газу у найвіддаленішого споживача : - низького тиску – 3,5 кПа - середнього тиску – 35 кПа 2. План виробничого цеху - №2 3. Ввід газу у цех – Пн 4. Максимальна годинна витрата газу низького тиску обладнанням , м.куб\год: - №1- 20 м.куб\год - №2- 5 м.куб\год - №3- 23м.куб\год - №4- 13 м.куб\год - №5- 9 м.куб\год 5. Максимальна годинна витрата газу середнього тиску обладнанням , м.куб\год: - №6- 20 м.куб\год - №7- 45 м.куб\год - №8- 18 м.куб\год - №9- 5 м.куб\год - №10- 36 м.куб\год
Проектування газообладнання промислової печі
Максимальна годинна витра палива м.куб\год-25 Кількість пальників-2 Тиск газу перед пальником- ст Конструкція пальника – 4 Конструкція печі- 8 Температура газу на виході- 275
Характеристики споживачів газу заводу № п/п Назва об’єкта Витрата газу м3/год н/т с/т Разом 1. Адміністративний корпус - - - 2. Допоміжні служби - - - 3. Цех 3 - 350 350 4. Цех 2 400 325 725 5. Цех 1 280 280 6. Котельня - 220 220 Разом 400 1175 1575
Гідравлічні розрахунки міжцехових газопроводів. Для будівництва газопроводів середнього і низького тисків застосовуються сталеві електрозварні труби відповідно до ГОСТ 10704-91 Мінімальний діаметр труб, що застосовуються для будівництва міжцехових газопроводів, dу.min=25 мм. Розрахункові схеми газопроводів наведені на рис. 2. Міжцехові газопроводи середнього тиску. Згідно з прийнятою вище структурною схемою газопостачання цеху, система міжцехових газопроводів – одноступенева, середнього тиску газу. Тиск газу на виході з ГГРП становить 0,35 МПа (350 кПа), у найвіддаленішого споживача тиск становить 35 кПа. В якості головної магістралі системи міжцехових газопроводів вибираємо ділянку 1-2-3-4-5. ЇЇ сумарна геометрична довжина згідно з ГП промислового підприємства становить 2129,5 м, а наявний перепад тиску 315 кПа.
Дата добавления: 11.06.2013
Вступ 1.Токсичність, вплив на людину і допустимі норми по відпрацьованих газах. 1.1 Аналіз токсичності і вимоги за ДСТ 14846 Євро 1 , Євро 2 , Євро 3 , Євро 4 1.2.Токсичність і вплив на організм людини відпрацьованих газів. 1.3 Викиди і відповідні системи контролю двигунів. 2.Методи очищення відпрацьованих газів дизельного двигуна 3.Аналіз конструкцій пристроїв для очистки відпрацьованих газів дизеля. 3.1.Конструкція аеродинамічного нейтралізатора. 3.2.Конструкція каталітичного нейтралізатора. 3.3. Конструкція плазмореактора трубчастого типу. 3.4. Система для очищення відпрацьованих газів «ПЛАЗКАТ». 3.5 Конструкція плазмореактора-глушника. 4. Розрахунок конструктивно-технологічних параметрів плазмореактора-глушника. 4.1Розрахунок основних конструктивних параметрів плазмореактора. 4.2. Визначення стану відпрацьованих газів на вході в плазмореактор-глушник. 4.3.Розрахунок температурного режиму плазмореактора-глушника. 4.4.Визначення теплофізичних властивостей дизельної сажі в плазмреакторі. 5. Охорона праці і безпека життєдіяльності. 5.1.Вплив на довкілля шкідливих речовин що містяться в відпрацьованих газах дизеля. 5.2.Техніко-гігіенічна оцінка роботи дизеля. 5.3.Технічні норми що до розміщення плазмореактора-глушника. 6.Техніко-економічні показники. 6.1.Економічні затрати на встановлення плазмореактора-глушника.
Токсичністю є отруйність, здатність деяких хімічних елементів , сполук і біогенних речовин впливати на організм людини , рослин , тварин. Завдання зниження викидів шкідливих речовин двигунами внутрішнього згорання вирішується як шляхом удосконалення процесів згоряння дизельного палива в двигуні , так і за рахунок усунення шкідливих часток викиду завдяки застосуванню різних типів нейтралізаторів. При застосування каталітичних, термічних,хімічних нейтралізаторів весь об’єм відпрацьованого газу газу, проходить через нейтрализатор , що виконує наступні функції : опалювання, внаслідок чого скорочується кількість CH і CO ; каталітичне окислювання (платина , палладій ) при t 4800 С , у результаті чого шкідливі домішки перетворюються в H2O ( пара ) і СО2 . У ряді схем нейтралізатори поєднуються із системою подачі повітря у вихлопному колекторі двигуна, що поліпшує якість очистки . При перетворенні CH і СО нейтралізатор називається двухступеневим. При додатковому впливі на NOх (з використанням каталізатора на основі з'єднань радію ) . Це з'єднання розкладається на кисень і азот . Такі нейтралізатори називаються 3-х ступеневими і практично забезпечують нешкідливий склад відпрацьованих газів. Перетворення NOх можливе тільки в тому випадку , якщо склад робочої суміші регулюється <7>. Практикою встановлено , що за останні роки, в нашій державі використовуються вантажні автомобілі, що ні по яким європейським стандартам не допускаються до в'їзду на територію міст. Відсутність достатньої нормативної бази , низький ефект економічного механізму керування охороною навколишнього середовища на транспорті.
Дата добавления: 11.06.2013
хідні дані: Місцезнаходження: Будинок знаходиться в місті Харкові. Квартал обмежений вулицею місцевого значення - Мироносицького та Маяковського. Будинок має розташування за такою адресою: м. Харків Історична довідка: Будинок був збудований на початку 20 століття, він відноситься до 3 групи капітальності. Будинок з елементом архітектурно-історичного середовища міста. Об'ємна композиція збереглася, фасад становить художню цінність. За первісним значенням - малоповерховий будинок. Правові показники: Будинок знаходиться у приватній власності - ТОВ «Оскар». Метричні показники: Будинок має прямокутну форму в плані, три надземні поверхи. Довжина будинку – 23,51 м, а ширина – 23,80 м. Висота будинку складає – 7,4 м. Інсоляція будинку сприятлива - житлові кімнати зорієнтовані на схід та захід. Освітленість приміщень задовольняє нормам. Будинок має велике шумове забруднення, так як розташований в центрі міста і оточений вулицями, через які проходить великий потік автомобілів та трамваїв.
, відпадання штукатурки, глибокі тріщини.
, перенасищення вологою, засипання.
, місцями тріщини, просідання.
, тріщини.
, протікання і просвіти в окремих місцях.
,двері)
, коробка і підвіконна дошка уражені гнилизною і жучком. Двері вражені гнилизною, подерті, розхитані.
Вступ Вихідні дані для проектування. 1.1. Розробка варіантів об’ємно-планувальних та архітектурно-конструктивних рішень. 1.2. Генеральний план ділянки. 1.3. Об’ємно-планувальне рішення. 1.4. Архітектурно-конструктивне рішення. Вибір основних несучих та огороджуючи конструкцій. Фундаменти, фундаментні балки, вимощення. Колони. Несучі конструкції. . Огороджуючі конструкції. . Перегородки. Вікна. Двері. Ворота. Покриття. Покрівля. Підлоги. Експлікація підлог. 1.5. Відомості про зовнішнє та внутрішнє опорядження. 1.6. Відомості про інженерне обладнання. Водозабезпечення. Каналізація. Опалення і вентиляція. Опалення Система вентиляції. 1.7. Будівельна фізика. , що мешкати-муть в даному будинку та сусідніх околиць. В об’ємно-планувальному рішенні споруди закладені великі комбінаційні можливості, які дозволяють застосовувати проект в цілому і по частинам в різних конкретних умовах будівництва. Житловий будинок запроектовано 5-ти поверховим. На всіх поверхах запроектовані житлові квартири одно-, дво- і трикімнатні. Фундаменти - запроектовано монолітні стрічкові, основою під які прийнято – суглинок, твердий, низько пористий, непросадочний. Матеріалом для фундаментів прийнято бетон класу В25. Стіни - зовнішні стіни цегляні товщиною 510 мм, запроектовані із звичайної керамічної цегли марки М100 на цементно-піщаному розчині марки М50. Внутрішні стіни запроектовані товщиною 380 мм, також із звичайної керамічної цегли марки М100 на цементно-піщаному розчині марки М50.
Дата добавления: 23.06.2013
Вступ 1. Техніко-економічне обґрунтування проекту 2. Технічні характеристики об’єкту 2.1 Коротка характеристика підприємства 2.2 Опис технологічної та машинно-апаратурної схеми відділення, алгоритм його функціонування 2.3 Основні розрахункові дані з продуктів, обладнання та комунікацій 2.4 Статичні та динамічні характеристики об’єкту 2.5 Системний аналіз об’єкта 2.6 Вимоги до системи автоматизації 3. Система автоматизації 3.1 Аналіз існуючої системи автоматизації і оцінка рівня автоматизації 3.2 Вибір та обґрунтування структури системи управління та комплексу технічних засобів 3.3 Функціональна структура системи управління та її опис 3.4 Структура та метрологічні характеристики інформаційно-вимірювальних каналів 3.5 Передавання інформації в мережі верхніх рівнів АСУТП 3.6 Принципові схеми регулювання управління, сигналізації та живлення 3.6.1 Принципові схеми регулювання управління 3.6.2 Принципова електрична схема живлення 3.6.3 Принципова пневматична схема живлення 3.7 Проектне компонування мікропроцесорних контролерів 3.8 Проектне компонування пункту управління 3.9 Моделювання та розрахунок АСР 3.10 Розрахунок та вибір виконуючих механізмів та регулювальних органів 3.11 Визначення надійності спроектованої системи та її складових 3.12 Специфікація приладів і засобів автоматизації 4. Розрахунок економічної ефективності 4.1. Вихідні дані 4.2. Розрахунок капітальних вкладень (інвестицій), необхідних для впровадження системи автоматизації для виготовлення солоду 4.3. Розрахунок зміни собівартості, за рахунок зниження витрат газу 4.4. Розрахунок економії тарифного фонду 4.5. Розрахунок збільшення окремих поточних витрат 4.6. Розрахунок випуску солоду 4.7. Розрахунок показників економічної ефективності упровадження системи автоматизації для виготовлення солоду 5. Охорона праці 5.1. Санітарно-гігієнічні вимоги до виробничого приміщення та розташування обладнання в ньому 5.2. Мікроклімат 5.3. Шум та вібрація 5.4. Виробниче освітлення 5.5. Техніка безпеки 5.6. Електробезпека 5.7. Пожежна безпека 5.8. Розрахунок штучного освітлення в пункті управління 6. Цивільна оборона 6.1. Розрахункова частина 6.2. Оцінка стійкості об’єкта до дії ударної хвилі. 6.3. Розроблення режимів радіаційного захисту (режимів роботи) робочих і службовців в умовах радіаційного зараження об’єкта Висновки Бібліографічний перелік
ВИСНОВКИ Розроблений варіант системи автоматизації виготовлення солоду направлений на вдосконалення існуючої системи автоматизації на Бердичівському пивзаводі. Впровадження розробленої системи принесе додатковий прибуток підприємству, що являється головною метою розробки даного проекту. Вдосконалена система автоматизації дасть змогу випустити більш якісну продукцію, можливість збільшення обсягу виробництва і зменшення затрат на споживання енергії, ремонту та технічне обслуговування обладнення. Запропонована в дипломному проекті система автоматичного регулювання виготовлення солоду передбачає збільшення техніко-економічних показників, тобто зниження витрати на газ – 2,5%, зменшення витрати води 3%. Також завдяки зменшенню втрат зерна у процесі солодорощення, збільшується вихід готового солоду на 1% крім того, встановлення програмованих мікропроцесорних контролерів дасть змогу оператору солодовні швидко і без зайвих зусиль з єдиного операторського пункту керувати роботою всього відділення, не змарновуючи час на керування з місцевих пунктів, а також завжди мати оперативну та достовірну інформацію на мнемосхемі про роботу всіх підсистем відділення в зручному для сприйняття вигляді. При розробці даного дипломного проекту були по можливості враховані всі вимоги, які поставлені перед сучасними системами автоматизації. Впровадження даного проекту розраховане на те, що в майбутньому підприємство отримає додатковий прибуток за його рахунок.
Дата добавления: 18.07.2013
ВВЕДЕННЯ 1. Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 1.1 Опис пропонованої конструкції конвеєра 1.2 Переваги використання конвеєра 2. Розрахунки конструкції конвеєра 2.1 Вихідні дані 2.2 Тяговий розрахунок конвеєра, що працює в руховому режимі ( що встановився з вантажем) 2.2.1 Розрахунок стрічки конвеєра 2.2.2 Розрахунок продуктивності 2.2.3 Визначення відстані між роликоопорами й погонних навантажень 2.2.4 Визначення натягів стрічки в крапках контуру 2.2.5 Перевірка стрічки на міцність 2.2.6 Вибір двигуна 2.3 Розрахунок натяжного пристрою 2.4 Розрахунок ємності резервного складу концентрату руди ЛІТЕРАТУРА
ГЗК(Гірничо-збагачувальний комбінат) це є гірничодобувне підприємство із закінченим циклом підготовки сировини для металургійної промисловості: залізорудного концентрату й окатишів. Річна виробнича потужність великого ГЗК на сьогодні становить більше 5 млн. тонн залізорудного концентрату й понад 8 млн. тонни окатишів. Зазвичай до складу гірничо-збагачувального комбінату входять: дробильні, рудозбагачувальні фабрики (РЗФ), центри виробництва окатишів, допоміжні цехи і кар'єри, де добувається сировина. Збільшення обсягів виробництва готової продукції (концентрату) вимагають постійного розширення складського господарства комбінату, особливо на випадок збоїв з безперервним відвантаженням продукції споживачеві. У зв'язку з виникненням цієї проблеми постає питання необхідності впровадження додаткового технологічного відводу вантажопотоку. Це завдання можливо вирішити застосувавши стрічковий конвеєр, за допомогою якого відтворюється резервний склад концентрату руди. Належна ємність резервного складу дозволить безперебійно працювати РЗФ у разі виникнення термінового не відвантаження концентрату на головному потоку транспорту.
Конструкція і опис стрічкового конвеєра СКР-1 Стрічкові конвеєри застосовуються для транспортування штучних кускових і сипучих вантажів у різних галузях народного господарства. Стрічковий конвеєр СКР-1, важлива ланка технології РЗФ ГЗКа, призначений для технологічного відводу вантажопотоку - відвантаження на резервний склад концентрату збагаченої залізної руди. По профілю траси СКР-1 є похилим конвеєром, що працює нагору. Кут нахилу става конвеєра становить 12°. Конвеєр закріплений на металевій естакаді. Умови роботи конвеєра. Привід і натяжний пристрій розташовані у приміщенні, більша частина – на відкритому повітрі: температура оточуючого середовища міняється від -15°С до +40°С; вологість повітря - 30…65%; запиленість сягає біля 16г/м3, головна складова пилу є окисли заліза ( 9г/м3). Несучим і тяговим органом є гумовотканинна стрічка, що опирається на роликоопори: верхні - жолобчастого типу (робоча гілка); нижні - прямого типу, плоскі (холоста гілка). Стрічка обгинає приводний , натяжний і розвантажувальний барабани. Передача руху стрічці здійснюється фрикційним засобом від приводного барабана. У стрічковому ланцюзі використовуються також не приводні барабани: два оборотних і один що відхиляє стрічку. Необхідний первісний натяг стрічки створюється натяжним барабаном за допомогою гвинтового пристрою. Привод СКР-1 складається з електродвигуна 4АМУ280М8У2, сполучної муфти зі стопорним пристроєм, редуктора КЦ. Всі конструктивні елементи конвеєра монтуються на опорній металоконструкції конвеєра, закріпленої на опорах, установлених на фундаменти. Металоконструкції виконані звареними зі стандартних профілів: швелерів, куточків і т.п.
841. Курсовий проект - Привід ланцюгового конвеєра | 
847. Дипломний проект - Плита ребриста |